На что следует обратить внимание при запуске и остановке гранулятора?

На что следует обратить внимание при запуске и остановке гранулятора?

1、 Подготовка перед началом пластики гранулятор машина:

1. Перед первым запуском новой машины после установки необходимо проверить, надежно ли затянуты все соединительные болты. После отработки оборудования в течение одной смены каждую соединительную деталь следует проверить еще раз;

2. Сначала нагрейте головку пресс-формы вспомогательной машины и подождите 20-40 минут перед запуском других температурных зон для нагрева (из-за большого объема головки пресс-формы);

3. Повышение температуры головки пресс-формы вспомогательной машины устанавливается на 180-200 ℃, а другая температура повышается до 200-250 ℃ (индикатор контроля температуры мигает красным светом), после чего следует еще 30 минут изоляции;

4. Категорически запрещается приближать металлические предметы к впускным и выпускным отверстиям, чтобы они не попали в цилиндр шнека и не вызвали ненужных потерь.

5. По истечении времени изоляции проверните вручную шкив редуктора главного/вспомогательного двигателя более чем на пять оборотов. Если он может вращаться без заклинивания, можно только запустить главный двигатель.

6. Запустите двигатели главного и вспомогательных двигателей по отдельности, проверьте правильность рулевого управления. При реверсировании две фазы трехфазного источника питания можно переключать по желанию (примечание: время запуска не должно превышать 10 секунд).

7. Когда машину необходимо останавливать после каждого производства, материал в основных и вспомогательных винтах машины должен быть вытолкнут, а головка машины должна быть немедленно открыта, чтобы опорожнить оставшийся материал, чтобы предотвратить затвердевание пластика и создать трудности для следующее производство.

8. При подаче охлажденных и профилированных пластиковых линий в гранулятор машина, обратите внимание на безопасность и не допускайте случайного травмирования рук.

Внимание: Подробное описание работы с определенным специальным вспомогательным оборудованием см. в отдельном руководстве пользователя.

2、 Меры предосторожности при использовании электрической головки пресс-формы машины для производства пластиковых гранул:

1. Перед нагревом необходимо поднять сито головки формы на 8-10 мм, чтобы предотвратить заедание головки формы и сита при нагревании.

2. Чтобы выключить машину (имеется в виду прекращение нагрева более чем на 2 часа) и удалить большую часть пластика из бочки, необходимо поднять сито головки пресс-формы, очистить пластик в головке пресс-формы, установить новую сетку. должны быть установлены, а ситчатая пластина должна быть опущена (но не до дна, примерно на 10 мм от самой нижней точки) для подготовки к следующему пусковому нагреву.

3. При смене сетки обратите внимание на открытие формы. При перемещении ситчатой пластины вверх и вниз не используйте высокую скорость, чтобы избежать толкания ситчатой пластины вверх или повреждения винтового стержня; При замене сетки особое внимание следует уделять тому, чтобы тонкая железная проволока на краю сетки не находилась за пределами прорези сетки, чтобы тонкая железная проволока не зацепилась за уплотняющую поверхность сетчатой пластины, когда она нажимается вниз, которые могут повредить уплотнительную поверхность и привести к утечке материала.

4. После начального нагрева головки пресс-формы все крепления необходимо снова затянуть, чтобы предотвратить утечку материала из-за увеличения зазора после нагрева.

3、 Меры предосторожности при остановке машины для производства пластиковых гранул:

1. Когда машину необходимо останавливать после каждого производства, материал в основных и вспомогательных винтах машины должен быть вытолкнут, а головка машины должна быть немедленно открыта, чтобы опорожнить оставшийся материал, чтобы предотвратить затвердевание пластика и создать трудности для следующее производство.

2. Своевременно отключайте питание после выключения, чтобы предотвратить случайное срабатывание других;

Центр мониторинга переработки пластика

Система управления BEIER Smart PLC